Задача выбора оптимального варианта размещения распре­делительного центра ставится и решается в том случае, когда на определенной территории имеется несколько потребителей материального потока. Причем, как уже отмечалось, необходи­мым и достаточным условием возможности применения логи­стического метода является наличие потокового процесса и определенная системная целостность объекта. Это означает, что потребители материального потока, а также являющийся для них источником распределительный центр должны соста­влять единую систему, т. е. быть организационно, экономически, технологически и технически интегрированны.

Если распределительный центр находится в месте сосредото­чения производства и отправка производится с помощью средств магистрального транспорта, например, по железной дороге, то распределительный центр размещают на узловой железнодорож­ной станции.

Иначе решается задача оптимального размещения распреде­лительного центра, когда тот находится в месте потребления материального потока. Доставка грузов потребителям в этом случае осуществляется, как правило, автомобильным транспор­том общего пользования.

Примером подобной логистической системы может служить совокупность магазинов района и обслуживающий их распреде­лительный центр, например, оптовая база.

При заданном значении проходящего через макрологистическую систему совокупного материального потока величина сум­марных логистических расходов будет меняться в зависимости от места расположения распределительного центра. Это объяс­няется тесной зависимостью совокупных транспортных расходов по товароснабжению от расположения распределительного цен­тра на территории района.

Возможны три варианта расположения рас­пределительного центра. Очевидно, что в случае принятия вари­анта с одним распределительным центром, располо­женным на окраине района транспортные расходы по доставке будут наибольшими, так как распределительный центр расположен на окраине райо­на. В случае наличия двух распределительных центров, максимально приближенных к местам сосредоточения магазинов транспортные расхо­ды по товароснабжению будут минимальными. Однако появле­ние на логистическом полигоне второго распределительного цен­тра резко увеличивает капитальные вложения и эксплуатацион­ные расходы, которые могут значительно превысить экономиче­ский выигрыш, полученный от сокращения пробега транспор­та.

Скорее всего, оптимальным окажется вариант, соглас­но которому район обслуживается одним распределительным центром, расположенным в географическом центре этого райо­на.

В соответствии с концепцией системного подхода при выборе варианта размещения распределительного центра применяется следующая последовательность действий.

1. Изучается конъюнктура рынка, определяются стратегические цели логистической системы. При этом разрабатывается прогноз величины материального потока, про­ходящего через всю логистическую систему. Составляется прогноз необходимой величины запасов во всей системе, а также на отдельных участках товаропроводящей цепи, т. е., для нашего примера, в опте и в рознице.

2.  Разрабатывается система товароснабжения.

3.  Составляются схемы распределения материального потока внутри логистической системы, в нашем случае  —  кар­тосхемы товароснабжения.

4.  Осуществляется выбор варианта места расположения распределительного центра, отвечающий критерию миниму­ма приведенных затрат.

Приведенные затраты определяются по следующей форму­ле:

Зп  = Сз + Ст + К/Т

где З_п -      приведенные затраты по варианту;

С_э -  годовые эксплуатационные расходы, зависящие от проекта распределительного центра;

С_т -    годовые транспортные расходы;

К      -   капитальные вложения в строительство распределительного центра;

Т      — срок окупаемости проекта, лет.

При распределении товаров народного потребления задача размещения распределительного центра может решаться с по­мощью материального моделирования макрологистической си­стемы, в которой осуществляется распределение. Используемый метод аналогичен определению центра тяжести физического те­ла. Суть метода состоит в следующем. Из легкого, листового материала вырезают пластину, контуры которой повторяют гра­ницы района обслуживания. На эту пластину в местах располо­жения населенных пунктов укрепляют грузы, вес которых про­порционален численности населения в этих населенных пунктах.

Можно доказать, что если мы разместим распределительный центр в центре тяжести изготовленной модели, то транспортные расходы по распределению материального потока в районе будут наименьшими.

Применение описанного метода ограничено следующими условиями:

• на модели расстояние от населенного пункта до места раз­мещения распределительного центра учитывается по прямой. В связи с этим моделируемый регион должен иметь развитую сеть дорог, так как в противном случае будет нарушен основ­ной принцип моделирования — принцип подобия моделируемого объекта и модели;
• данный метод применим для материальных потоков, кото­рые распределяются пропорционально численности населения, например, для потока продовольственных товаров.

q = √(2C₀S/i)

q- кол-во единиц продукции ,содержащихся в одной закупаемой партии

(S-) годовая потребность (ед/год)).

i -  годовые затраты на содержание единицы продукции

C- затраты на выполнение заказа

q = √(2C₀P/i)

(Р — суточная потребность (ед/сутки).

Зная q_опт можно определить оптимальное число поставок в год = n_опт S/ q_опт

Оптимальный интервал между поставками t_опт =360/ n_опт

Органическими частями транспортной сети являются железные дороги, морские и судоходные речные пути, автомобильные дороги, трубопроводы для транспортирования нефти и газа, сеть воздушных линий. Помимо путей сообщения, транспорт располагает и средствами для перемещения продукции — это автомобили, локомотивы, вагоны, суда и другой подвижной состав. К техническим устройст­вам и сооружениям транспорта относят станции, депо, мастерские, ремонтные заводы, предприятия технического обслуживания и т.д.

В зависимости от стратегии и задач фирмы, компании про­изводят выбор транспорта для доставки продукции. При этом учитывают размещение производства, технико-экономические особенности различных видов транспорта, определяющие сферы их рационального использования. Технико-экономические осо­бенности различных видов транспорта и их сферы рациональ­ного использования систематизированы в таблице.

Технико-экономические особенности различных видов транспорта и сферы их рационального использования

В настоящее время в России происходят разгосударствление и приватизация транспортного и складского хозяйства. Интен­сивно формируется рынок транспортных и транспортно-экспедиционных услуг. Так, по данным Министерства транспор­та РФ, на территории России услуги автомобильного транспорта клиентам предлагает свыше 366 тыс. автохозяйств, речного транспорта — 4,8 тыс. перевозчиков, морского транспорта — свыше 1,1 тыс. судовладельцев, воздушного транспорта — свыше 200 перевозчиков с различными видами собственности. Если проанализировать ситуацию по видам транспорта, как по грузообороту, так и по объему перевозок, то наблюдается тенден­ция к снижению по всем видам транспорта.

Можно сделать три вывод: во-первых, не работает промышленность, во-вторых, идет перераспределение перевозок и, в-третьих, отсутствуют приписки на перевозимую продукцию.

К этому следует добавить, что парк транспортных средств на­ходится в неудовлетворительном состоянии. Технические характе­ристики эксплуатируемых транспортных средств и систем значи­тельно отстают от современного мирового уровня и, в первую очередь, по экономичности, безопасности, техническому состоя­нию и другим показателям. Степень износа транспортных средств в целом по транспортному комплексу составляет свыше 50%, а по воздушным судам — 70%. Спад производства, рост цен, инфляция и снижение платежеспособности клиентуры способствует снижению инвестиций в развитие транспорта. Поэтому резко уменьше­ны запуски и обновление транспортных средств.

Каждый из перечисленных выше видов транспорта имеет свою материально-техническую базу, документацию и технико-эксплу­атационные показатели работы. Детально все эти элементы изу­чают специалисты транспорта, а работники логистики должны иметь представление о тех элементах, которые встречаются им в практической деятельности при решении логистических задач.

Железнодорожный транспорт. Вагонный парк состоит из пассажирских и грузовых вагонов. Грузовые вагоны подразделяются на универсальные (крытые, полувагоны, плат­формы, цистерны) и специализированные, приспособленные для перевозок определенного вида груза (изотермические, цементо­возы, кислотные и др.). Крытые вагоны используют для перевозки ценных грузов, и грузов, боящихся атмосферных осад­ков; полувагоны — для массовых наволочных и лесных грузов; цистерны — для наливных грузов (бензин, керосин, молоко и др.). Тяжеловесные и крупногабаритные грузы перево­зят в транспортерах грузоподъемностью 400 т. Каждый тип ваго­на характеризуется грузоподъемностью, вместимостью, массой тары вагона и другими показателями. Грузоподъемность опреде­ляется количеством груза в тоннах, которое может быть погру­жено в данный вагон в соответствии с прочностью его ходовых час­тей, рамы и кузова, вместимостью — произведением длины вагона на его ширину и высоту.

Важнейшим элементом роста производительности вагонного парка является полное использование грузоподъемности и вме­стимости вагонов. О степени использования грузоподъемности и вместимости вагона при перевозке того или иного груза можно судить по соответствующим коэффициентам.

Коэффициент использования грузоподъемности К_гр определя­ется отношением массы груза в вагоне М_гр (т) к его грузоподъ­емности q (т) :

К_гр = М_гр / q

Коэффициент вместимости К_вм рассчитывают как частное от деления объема груза в вагоне V_гр(м³) на вместимость вагона

V_вм (м³)

К_вм = V_гр / Vв_м

Чем ближе к единице значение этих коэффициентов, тем выше показатель грузоподъемности или вместимости вагона.

Сравнительно часто отправитель предъявляет к перевозке грузы, обладающие объемной различной плотностью. Раздельная их перевозка приводит к тому, что при перевозке высокоплот­ного груза грузоподъемность вагона используется хорошо, а вместимость — недостаточно. Противоположный результат получа­ется при перевозке груза, обладающего небольшой объемной плотностью: вместимость вагона используется хорошо, а грузо­подъемность — недостаточно.

Особое значение имеют технические нормы загрузки вагонов. Техническая норма загрузки — количество груза, которое должно быть загружено в вагон данного типа при наилучшем использовании его грузоподъемности и вместимости. Ввиду то­го, что учесть все разнообразие грузов, способов их подготовки и погрузки нельзя, разрабатываются местные технические нор­мы. Эти нормы согласовываются с грузоотправителями. Техни­ческую норму загрузки определяют для тарных грузов с учетом их свойств и схемы укладки, а для навалочных и насыпных рас­считывают отдельно для перевозки в крытых вагонах и на от­крытом подвижном составе.

Техническую норму загрузки вагонов определяют по формулам:

для крытых вагонов:

ТНЗкр = Vв * Кв * р

для открытых:

ТНЗот = (Vг * Vш) * p

где V_в — полный объем вагона, м³;

k_в — коэффициент использования объема вагона при перевозке данного груза;

V_г — объем основной части груза, м³;

V_ш — объем «шапки», м³.

р — массовая плотность груза, т/м³.

Для выполнения грузовых, коммерческих и других операций железная дорога имеет грузовые станции, которые оснащены грузовыми устройствами и сооружениями.

Грузовая станция — комплекс путевых и грузовых устройств, технических и служебных помещений, предназначенных для выполнения соответствующих грузовых и коммерческих опера­ций. Она производит операции по приему, погрузке и выдаче грузов и багажа.

Морской и речной транспорт. Основными показателями, характеризующими речные и морские суда, являются водоизме­щение, грузоподъемность, грузовместимость, размеры судов (длина, ширина, высота борта) и осадка в груженом и порожнем состояниях.

Водоизмещение (массовое и объемное) определяется массой или объемом воды соответственно, вытесняемой плавающим судном.

Грузоподъемность судна — это его перевозочная способность, выраженная в тоннах.

Дедвейт (или полная грузоподъемность) — количество тонн груза, которое может принять судно сверх собственной массы до осадки по летнюю грузовую марку.

Дедвейт определяется по формуле:

Дв = Вп — Вц

где В_п — массовое водоизмещение судна с полным грузом, т;

В_ц — массовое водоизмещение судна без груза, т.

Различают полную и чистую грузоподъемность судна. Полная грузоподъемность Д — это сумма массы служебного (вода, топливо, провиант) и перевозимого груза.

Чистая грузоподъемность Д_ч равна массе перевозимого груза:

Дч = Д — С

где С — масса всех судовых запасов, т.

Грузовместимость — это способность судна вместить груз оп­ределенного объема. Различают грузовместимость одинар­ную, когда объем всех грузовых помещений, используется еди­новременно, и составную, или двойную, когда грузовые помещения используются равновременно, по очереди. В зави­симости от рода перевозимых грузов определяют грузовмести­мость для грузов тарно-упаковочных, штучных и сыпучих.

Одним из показателей, характеризующих эксплуатационные качества судна, является удельная грузовместимость V_уд, м³/т, которая определяется:

Vуд = Vсуд / Дч

Для выполнения операций по погрузке и выгрузке приему и выдаче грузов, организации перевозок и обслуживанию флота имеются морские и речные порты и пристани.

Портом называют прибрежный пункт, имеющий удобные водные подходы для судов, связанный со стороны береговой тер­ритории с железнодорожным и безрельсовым транспортом и ос­нащенный соответствующими сооружениями, устройствами и оборудованием, обеспечивающими быструю погрузку и разгрузку судов, вагонов и автотранспорта, навигационное обслуживание судов, культурно-бытовое обслуживание и экипировку судов.

Автомобильный транспорт. Материально-техническая база автомобильного транспорта состоит из подвижного состава (ав­томобили, тягачи, прицепы и полуприцепы), автотранспортного предприятия и автомобильных дорог.

Грузовые автомобили различают по грузоподъем­ности: особо малой — до 0,5 т, малой — от 0,5 до 2 т, средней — от 5 до 15 т и особо большой — более 15т.

Автомобили-тягачи — это автомобили, приспособленные для буксировки прицепов.

Целесообразность использования подвижного состава того или иного типа определяется его эксплуатационно-техническими ка­чествами и конкретными условиями эксплуатации. К эксплуата­ционно-техническим качествам автомобиля относят его характери­стику по габаритам и массе, проходимость, устойчивость и манев­ренность, подвижность, динамические качества и экономичность.

Показателями эффективности подвижного состава могут быть себестоимость, производительность, энергоемкость, материалоемкость и др.

Для осуществления перевозок грузов на автомобильном транс­порте имеются автотранспортные предприятия (АТП), — это транспортные предприятия комплексного типа, осуществляю­щие перевозку грузов или пассажиров, хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава, а также обеспече­ние транспортных средств эксплуатационными материалами. Наряду с АТП существуют и гаражи-стоянки, станции техниче­ского обслуживания, авторемонтные мастерские, автозаправоч­ные станции.

Все грузы, принимаемые к перевозке, независимо от вида сообщения должны иметь маркировку, одинаковую для всех ви­дов транспорта.

Контроль за состоянием запасов – это изучение и регулирование уровня продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия мер к ликвидации отклонений.

На практике применяются различные методы контроля. Далее рассмотрены два наиболее часто встречающихся метода. При первом методе период, через который предприятие направляет заказ поставщику, не меняется (система с фиксированной периодичностью заказа). Например, каждый понедельник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и доказывает их до заранее определенной максимальной нормы. Сущность второго метода заключается в том, что как только запас какого либо товара достигнет заранее определенного минимального значения, этот товар заказывается. При этом размер заказываемой партии все время один и тот же (система с фиксированным размером заказа). Рассмотрим подробнее названные системы.

Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа. Контроль состояния запасов по этой системе осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки составляется заказ на поставку новой партии товара.

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле:

Р = З_макс – (З_ф – З_t),

где З_макс — предусмотренный нормой максимальный запас;

З_ф — фактический запас на момент проверки;

З_t – запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Графически модель системы контроля за состоянием запаса с фиксированной периодичностью заказа представлена на рисунке.

Условные обозначения:

Т – интервал времени, через который повторяется заказ (в нашем случае — 3 дня) – для данной системы величина постоянная;

t – время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере — 1 день);

Р₁, Р₂, … Р_i – величина отдельного i-го заказа;

З_макс – предусмотренный нормой максимальный заказ;

З_ф – фактический запас на время проверки;

З_t – запас, расходуемый за время t, необходимое для размещения и выполнения заказа;

А – период времени с интенсивным спросом;

В – период времени с нулевым запасом.

Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа.

Интенсивность спроса, характеризуемая углом наклона участков линии, описывающей изменение запасов, в этой модели является величиной переменной (угол наклона различных участков ломаной – неодинаков). А поскольку запас осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна.

Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа применяется в следующих случаях:

• условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями;
• расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики;
• потери от возможного дефицита сравнительно невелики.

На практике по данной системе можно заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного н того же поставщика, товары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т. д.

Система контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа. В этой системе контроля за состоянием запасов размер заказа на. пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разные.

Условные обозначения:

Р – размер заказа, для данной системы контроля величина постоянная;

t – время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере — 1 день);

Т₁, Т₂, … Т_i – величина отдельного i-го периода времени;

А – период непредвиденного усиления спроса;

В – период, в котором было допущено нарушение установленного срока поставки;

t¹ – фактический срок поставки в период В.

Система контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа.

Нормируемыми величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз – участок А графика), или же будет нарушен срок поставки (t¹>t -участок В графика), то начнет работать страховой запас (причины 2 и 3 образования страхового запаса). Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

На практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным количеством заказа применяется преимущественно в следующих случаях:

• большие потери в результате отсутствия запаса;
• высокие издержки по хранению запасов;
• высокая стоимость заказываемого товара;
• высокая степень неопределенности спроса;
• наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.

Система с Фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа. При наличии широкой номенклатуры материалов (или ассортимента — для торгового предприятия) необходимым условием применения системы является использование технологии автоматизированной идентификации штриховых кодов.

Рассматриваемую систему иногда называют «двухбункерной» (two – bin system), так как запас хранится как бы в двух складах-бункерах. Вначале удовлетворение спроса осуществляется из первого бункера. Окончание запасов в этом бункере является точкой заказа. В этот момент для снабжения потребителя открывается второй бункер, одновременно поставщику направляется заказ. В момент прибытия заказанного товара во втором бункере должен оставаться запас не ниже страхового. При распределении поступившего от поставщика заказа вначале полностью заполняется второй бункер. Оставшееся количество используется для заполнения первого.

Данная модель позволяет наглядно представить себе текущий запас, так как здесь — это то количество запаса, которое физически вытекает из обоих бункеров, обеспечивая непрерывность производственного или торгового процессов между очередными поставками.

После того как сделан выбор системы пополнения запасов, необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ.

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов:

• объем спроса (оборота);
• расходы по доставке товаров;
• расходы по хранению запаса.

В качестве критерия оптимальности выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению.

• определение размера необходимого запаса, то есть нормы запаса;
• создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой.

Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров.

При определении норм товарных запасов используют три группы методов: эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-математические методы.

Эвристические методы предполагают использование опыта специалистов, которые изучают отчетность за предыдущий период, анализируют рынок и принимают решения о минимально необходимых запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании тенденций развития спроса. В качестве специалиста может выступать работник предприятия, постоянно решающий задачу нормирования запасов. Используемый в этом случае метод решения задачи (из группы эвристических) называется опытно-статистическим.

В том числе, если поставленная задача в области управления запасами достаточно сложна, может использоваться опыт не одного, а нескольких специалистов. Анализируя затем по специальному алгоритму их субъективные оценки ситуации и предлагаемые решения, можно получить достаточно хорошее решение, мало чем отличающееся от оптимального. Этот метод также относится к группе эвристических и носит название метода экспертных оценок.

Метод технико-экономических расчетов. Сущность метода заключается в разделении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы, например, номенклатурные позиции (или ассортиментные позиции — в торговле). Далее для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонный запасы, каждый из которых, в свою очередь, может быть разделен на некоторые элементы. Например, страховой запас на случай повышения спроса или нарушения сроков завоза материалов (товаров) от поставщиков. Метод технико-экономических расчетов позволяет достаточно точно определять необходимый размер запасов, однако трудоемкость его велика.

Экономико-математические методы. Спрос на товары или продукцию чаще всего представляет собой случайный процесс, который может быть описан методами математической статистики. Одним из наиболее простых экономико-математических методов определения размера запаса является метод экстраполяции (сглаживания), который позволяет перенести темпы, сложившиеся в образовании запасов в прошлом, на будущее. Например, имея информацию о размере запасов за прошедшие четыре периода, на основе метода экстраполяции можно определить размер запасов на предстоящий период по формуле:

Y₅ = 0,5 (2Y₄ + Y₃ — Y₁),

где Y₁, Y₃, Y₄ — уровни запаса (в сумме, днях или процентах к обороту),   соответственно, за первый, третий и четвертый периоды;

Y₅ — нормативный уровень запаса на предстоящий, пятый период.

Прогноз уровня запасов для шестого периода (Y₆) можно сделать, используя формулу:

Y₆ = 0,5 (2Y₅ + Y₄ — Y₂).

Международная практика управления запасами свидетельствует, что темп роста запасов должен несколько отставать от темпа роста спроса. Математически это выглядит следующим образом:

Т_з = корень (Т_о)

где Т₃ — темп роста товарных запасов;

Т₀ — темп роста спроса.

Такое соотношение между запасами и спросом обеспечивает возможность ускорения оборачиваемости оборотных средств.

Комплексный показатель выполнения обязательств по поставкам материальных ресурсов рассчитывается по формуле:

К_компл = (1- К_н) х К_асс х К_к,

где Кн — коэффициент невыполнения обязательств по поставкам в

установленные сроки;

Касс — коэффициент выполнения обязательств по ассортименту;

Кк   -   коэффициент   выполнения   обязательств   по   качеству   продукции.

Еще одним важнейшим направлением процесса управления поставками в заготовительной логистике является постоянное отслеживай нежности заготовительной системы (подсистемы).

Надежность заготовительной подсистемы означает гарантированность обеспечения логистической системы (потребителя) необходимыми ей (ему) материальными ресурсами в течение заданного промежутка времени вне зависимости от возможных недопоставок, нарушений сроков доставки и т. д.

Задача надежности заготовительной подсистемы решается на основе комплексного логистического подхода с применением методов теории вероятностей, теории надежности, теории массового обслуживания и прочего инструментария.

В самом общем виде надежность заготовительной подсистемы рассчитывается по формуле:

1 — Ротк (t),

где Ротк — вероятность отказа в удовлетворении заявки потребителя материальных ресурсов.

В одноканальной логистической системе, в которой каждое комплектующее изделие исходит из одного внешнего источника снабжения, невыполнение хотя бы одним из имеющихся поставщиков своих договорных обязательств приводит к простою производства у потребителя. В этом случае надежность заготовительной подсистемы рассчитывается по формуле:

Р = П (1 – Pⁱ отк (t)),

где Рⁱ отк — вероятность отказа со стороны i-ro поставщика;

П    — количество поставщиков.

В многоканальной логистической системе, в которой по всем видам материальных ресурсов кроме основного поставщика имеется поставщик-дублер, надежность заготовительной системы может быть вычислена по формуле:

_n

Р = 1 — П (1 — p_i),

ⁱ⁼¹

где P_i— надежность i-гo поставщика.

На практике логистические модели представляют собой более сложные явления, чем традиционные. Поэтому при расчете надежности за заготовительной подсистемы могут учитываться также зависимости между отказами (например, имеется ли некоторый случайный фактор, могущий повлиять на надежность всех поставщиков одновременно), виды взаимодействия логистических цепей в случае отказа одной из них (т. е. все или только часть свободных в данный момент цепей переключаются на выполнение не обслуженной заявки; в другом случае — происходит ли прерывание выполнения текущей заявки и переключение занятой цепи на выполнение не обслуженной приоритетной заявки и т. д.) и другие факторы.

Основными оценочными показателями управления поставками (входами потоками) в логистике являются затраты по завозу материальных курсов. Они являются частью транспортно-экспедиционных издержек фактической себестоимости продукции. Затраты складываются из:

— расходов по оплате тарифов и сборов транспортных организаций по продвижению материальных потоков;

— расходов на содержание собственного транспорта и организацию процессов транспортировки.