Система «минимум — максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько зна­чительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов.

Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Та­ким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным Размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Расчет размера заказа производится следующим образом:

• в случае зафиксированных моментов заказов = размеру заказа модели управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами;
• в момент достижения порогового уровня = МЖЗ — ПУ + ОП, где:
• МЖЗ — максимально желательный запас;
• ПУ — пороговый уровень запаса;
• ОП — ожидаемое потребление до момента поставки.

Положительная сторона данной модели — повышенная защищенность от дефицита запасов, отрицательная — необходимость отслеживать уровень запасов.

Он может быть скорректирован специалистом по логистике с особенностей логистической системы компании (например, расписан рейсов самолетов, рабочей недели и т. д.).

Интервал времени между заказами рассчитывается на основе оптимального размера заказа.

I = NQ / S

I — интервал времени между заказами, дни;

Q — оптимальный размер заказа, шт.;

N — число рабочих дней в периоде;

S— годовая потребность в заказываемом продукте, шт.

Расчет параметров модели управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Данная система является наиболее подходящей для запасов со следую­щими характеристиками: малоценные предметы; низкие затраты на хранение материально-технических запасов; незначительные издержки, даже если запасы кончились; один из многих предметов, закупаемых у одного и того же поставщика; скидка с цены зависит от стоимости заказов сразу на несколько предметов; относительно постоянный уровень спроса;  расходные материалы или предметы.

На совокупные затраты влияют три фактора:

• используемая площадь складских помещений;
• издержки на хранение запасов;
• стоимость оформления заказа.

Q₀ = √(2A·S)/W

где Q — оптимальный размер заказа, шт.;

A- затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;

S— потребность в заказываемом продукте за определенный период, шт.

W — затраты на хранение единицы запаса, руб./шт.

Затраты на поставку заказа (А х [объем заказа]) включают в себя:

• стоимость транспортировки заказа;
• затраты на дополнительные условия поставки (страхование, тамо­женные пошлины и т. д.);
• стоимость контроля исполнения заказа;
• затраты- на оформление заказа (документация, телефонные перего­воры, а также командировочные расходы, связанные с данной поставкой).

Затраты на хранение запасов (Wх [объем заказа]).

Время между определением потребности и пополнением запасов обычно складывается из следующих составляющих:

• время, необходимое покупателю на заказ;
• время, необходимое поставщику на отгрузку материалов;
• время движения материалов от поставщика к заказчику;
• время на разгрузку и складирование.

Данная система является наиболее подходящей для запасов со следующими характеристиками:

• высокая удельная стоимость предметов снабжения;
• высокие издержки хранения материально-технических запасов;
• высокий уровень ущерба, возникающего в случае отсутствия запасе*'
• скидка с цены в зависимости от заказываемого количества;
• относительно непредсказуемый или случайный характер спроса.

Расчет параметров модели управления запасами с фиксированным размером заказа

где А — стоимость подачи одного заказа; N - спрос на заказываемую продукцию за рассматриваемый плановый период; С — цена единицы продукции, хранимой на складе; i — доля от цены, приходящаяся на затраты по поддержанию запасов. Затраты по поддержанию запасов включают расходы, связанные с физическим содержанием товаров на складе, плюс проценты на капитал, вложенный в запас.

Запасы по времени учета

Различают следующие виды запасов по времени учета: максимальный желательный запас, пороговый уровень, текущий запас, гарантийные запасы.

Виды запасов по времени учета

Максимальный желательный запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.

Пороговый уровень запаса используется для определения момента времени выдачи очередного заказа.

Текущий запас соответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть с максимальным желательным запасом, пороговым уровнем или гарантийным запасом.

Гарантийные запасы (или запасы страховые) предназначены для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств отклонения в периодичности и величине партий поставок от запланированных, изменения интенсивности потребления, задержки поставок в пути. В отличие от текущих запасов размер гарантийных запасов — величина постоянная.

Неликвидные запасы — длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы. Они образуются вследствие ухудшения качества товаров во время хранения, а также морального износа.

Точка заказа – объём заказа, по достижению которого мы осуществляем заказ:

ТЗ = D х T + SS

ТЗ – точка заказа

D – спрос (среднедневной спрос потребителя)

T – средняя продолжительность доставки

SS – объём страхового запаса.

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач :

• учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
• определение размера гарантийного (страхового) запаса;
• расчет размера заказа; — определение интервала времени между заказами.

• дискретность   поставок   и   непрерывность   потребления   предметов   труда   или несоответствие объема поставки объему суточного потребления и разрыв во времени между моментом поступления материала и его потреблением;
• непредсказуемые изменения установленного графика или объема поставок, т. е. вероятные изменения интенсивности входного материального потока;
• непредсказуемые   колебания   спроса,   т. е.   вероятные   изменения   интенсивности выходного материального потока;
• предполагаемые изменения конъюнктуры рынка, связанные с сезонностью спроса, сезонностью производства, инфляционными ожиданиями, ожидаемым повышением цен;
• скидки в закупочных ценах за покупку крупной партии товаров;

• значительные издержки, связанные с оформлением заказов, которые можно снизить, если сократить число заказов, что равносильно увеличению объема заказа и ведет к повышению размера запаса;
• возможность    равномерного    осуществления    операций    по    производству    и распределению;
• возможность немедленного обслуживания покупателя;
• сведение к минимуму простоев рабочих из-за сбоев в организации производства;
• упрощение процесса управления производством, если все необходимые материалы иметь на всякий случай.

К минимизации различных видов запасов в пользу работы по принципу «все поставки только тогда, когда это нужно» вынуждают ряд причин:

• плата за физическое хранение запасов, затраты на содержание склада;
• упущенный доход, который мог бы быть получен при вложении денежных средств фирмы, омертвленных в запасах, на депозит, в ценные бумаги, инновационные проекты;
• потери части запасов из-за испарения, усушки, утруски, радиоактивного распада,  хищения, пожара и т. д.;
• качественные изменения материальных ценностей во время хранения (ухудшение потребительских свойств из-за необратимых процессов в хранимом продукте — разложение, гниение, старение, ухудшение внешнего вида и т. п.);
• моральный  износ материальных ценностей, особенно  характерный для  модных товаров, бытовой электротехники, персональных компьютеров и т. д.;
• расходы на упаковку, страховку, налоги, непредвиденные расходы и др. Стоимость содержания запасов является очень высокой. Последние оценки ежегодных расходов на содержание производственных запасов колебались от 25  до  50% общих расходов фирм.

Основными элементами расходов на содержание запасов являются: капитальные вложения в запасы; расходы, связанные с обслуживанием запасов; расходы, связанные с владением и содержанием склада; расходы, связанные с рисками.

Система управления запасами в логистической системе — это система, состоящая из некоторой совокупности субъектов (производители, потребители), объектов управления (спрос, заказы, склады, уровень запаса по каждому предмету труда), организационных свя­зей (материальных, информационных, финансовых) и организационных элементов (стратегия управления запасами, модели управления запасами, системы классификации предметов труда в запасах, правила выполнения заказов и т. д.), входящих в логистическую цепь от момента возникновения материального потока до момента его потребления.

Запасы в том или ином виде присутствуют на всем протяжении логистических цепей и представляют собой значительную часть оборотного капитала фирмы. Создание запасов в логистических каналах приводит в ряде случаев к значительной экономии на затратах, связанных с закупками, так как при закупках в больших объемах поставщики делают скидки. Оптимальный размер заказа определяется по формуле Уилсона.

Функции запасов:

• Географическая специализация — повышает эффективность распре­деления.
• Консолидация ресурсов — позволяет предприятию работать бесперебойно.
• Уравновешивание спроса и предложения — удовлетворение ажиотажного спроса.
• Защита от неопределённости – создание страховых и буферных запасов.

Склад — это сложное техническое сооружение (здание, разно­образное оборудование и другие устройства), предназначенное для приемки, размещения, накопления, хранения, переработки, отпуска и доставки продукции потребителям.

Логистика складирования — это комплекс взаимосвязанных операций, реализуемых в процессе преобразования материального потока в складском хозяйстве.

Объектом изучения логистики складирования являются товарно-материальные ценности в процессе их складирования, грузо-переработки и упаковки.

Основные задачи складирования:

• определение полезной площади склада;
• определение оптимального количества подъемно-транспортного оборудования;
• определение оптимальной загрузки подъемно-транспортного оборудования;
• разработка стратегии тактики оптимального использования полезной площади склада;
• оптимизация использования емкости склада;
• сокращение времени хранения продукции;
• увеличение коэффициента оборачиваемости склада.

Основными причинами использования складов в логистической системе являются:

1. уменьшение логистических издержек при транспортировке за счет организации перевозок экономичными партиями;
2. координация и выравнивание спроса и предложения в •снабжении и распределении за счет создания страховых и сезонных запасов;
3. обеспечение бесперебойного процесса производства за счет создания запасов материально-технических ресурсов;
4. обеспечение максимального удовлетворения потребительского спроса за счет формирования ассортимента продукции;
5. создание условий для поддержания активной стратегии сбыта;
6. увеличение географи­ческого охвата рынков сбыта;
7. обеспечение гибкой политики обслуживания.

Производственные склады обрабатывают продукцию относительно постоянной и однородной номенклатуры. Продукция поступает на склад и уходит со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения. Требуется в основном высокий уровень механи­зации и автоматизации складских работ.

Склады сырья и материалов оперируют однородной продукцией, большими партиями поставки. Продукция характеризуется относительно постоянной оборачиваемостью.

Склады готовой продукции региональные распределительные склады производителей (филиальные склады) выполняют обработку тарной и штучной продукции. Распределительные склады (центры) преобразовывают производственный ассортимент в торговый ассортимент. Обеспечивают различных потребителей, включая розничную сеть. Предназначены в основном для перемещения и обработки продукции (консолида­ция, комплектация, фасовка и маркировка товаров), а не для ее хранения. Могут представлять собой крупный автоматизированный склад, предназначенный для приема продукции от различных поставщиков, приема заказов, их обработки и поставки продук­ции заказчикам.

Сортировочно-распределительные склады предназначены для накопления текущих запасов продукции. Единицы хранения нахо­дятся на этих складах непродолжительное время. К основным функциям таких складов относятся приемка продукции по коли­честву и качеству, сортировка и подготовка ее к отпуску и отправке потребителям. Сюда относят склады оптовых торговых баз, а также склады розничных торговых предприятий.

Транзитно-перевалочные склады размещаются на железнодорожных станциях, водных пристанях и служат для принятия грузов на партионное хранение. Это связано с необходимостью перегрузки грузов с одного вида транспорта на другой. Склады осуществляют приемку грузов, краткосрочное хранение и отправку их целыми тарными местами.

Склады оптовой торговли в основном обеспечивают снабжение товарами розничную сеть. Такие склады концентрируют запасы товаров широкой номенклатуры и неравномерной оборачиваемости (сезонные товары), реализуемых различными партиями поставки  (от объёма менее одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров). На таких складах осуществляется механи­зированная обработка товара.

Оборотный склад — выполняются операции перегрузки комп­лектных единиц хранения с одного транспортного средства на другое. Склады характеризуются высокой оборачиваемостью складируемой продукции, короткими сроками хранения и высокой интенсивностью транспортных операций.

Склады хранения предназначены для складирования, хранения, охраны и защиты продукции.

Склады комплектации предназначены для комплектации зака­зов потребителей. Для таких складов характерны средний уровень оборачиваемости и средний срок хранения.

Накопительные склады осуществляют приемку мелких партий продукции от промышленных предприятий и в виде крупнопартионных отправок направляют их в районы потребления.

Экспедиционные склады предназначены для централизованного снабжения розничных торговых предприятий, а также приемки поступающей на базу продукции и кратковременного ее хранения.

Склады сезонного хранения — хранилища для картофеля и овощей, а также другие склады, на которых осуществляется обработка и хранение продукции сезонного характера.

Общетоварные склады предназначены для хранения непродовольственной и продовольственной продукции, не нуждающейся в создании особого режима хранения.

Универсальные склады предназначены для хранения широкого ассортимента непродовольственной или продовольственной продукции.

Специализированные склады служат для хранения продукции одной или нескольких подобных товарных групп.

К специальным складам относятся овощехранилища, холодильники.

Открытые склады устраиваются в виде грунтовых площадок и площадок на столбах или ленточных фундаментах. Предназначены для хранения строительных материалов, топлива, продукции в контейнерах.

Полузакрытые склады представляют собой навесы для хранения строительных материалов и других видов продукции, требующих защиты от атмосферных осадков.

Закрытые склады являются основным, типом складских сооружений, представляя собой обособленное одно- или многоэтажное здание со складскими помещениями. Склады могут быть отапливаемыми и не отапливаемыми (утепленными и не утепленными).

Отапливаемые склады имеют отопительное оборудование и устройства для вентиляции воздуха. Предназначены для хранения продукции, требующей поддержания температуры и относительной влажности воздуха в определенных пределах.

Не отапливаемые склады предназначены для хранения продукции, не теряющей своих свойств при температуре ниже 0 С.

Характеристики объемно-планировочных и конструктивных решений складских зданий:

• шаг — расстояние между основными поперечными несущими конструкциями (колонами, стенами);
• пролет — расстояние между продольными несущими конструкциями;
• высота этажа — расстояние между уровнем пола и потолком.

Контроль за состоянием запасов – это изучение и регулирование уровня продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия мер к ликвидации отклонений.

На практике применяются различные методы контроля. Далее рассмотрены два наиболее часто встречающихся метода. При первом методе период, через который предприятие направляет заказ поставщику, не меняется (система с фиксированной периодичностью заказа). Например, каждый понедельник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и доказывает их до заранее определенной максимальной нормы. Сущность второго метода заключается в том, что как только запас какого либо товара достигнет заранее определенного минимального значения, этот товар заказывается. При этом размер заказываемой партии все время один и тот же (система с фиксированным размером заказа). Рассмотрим подробнее названные системы.

Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа. Контроль состояния запасов по этой системе осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки составляется заказ на поставку новой партии товара.

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле:

Р = З_макс – (З_ф – З_t),

где З_макс — предусмотренный нормой максимальный запас;

З_ф — фактический запас на момент проверки;

З_t – запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Графически модель системы контроля за состоянием запаса с фиксированной периодичностью заказа представлена на рисунке.

Условные обозначения:

Т – интервал времени, через который повторяется заказ (в нашем случае — 3 дня) – для данной системы величина постоянная;

t – время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере — 1 день);

Р₁, Р₂, … Р_i – величина отдельного i-го заказа;

З_макс – предусмотренный нормой максимальный заказ;

З_ф – фактический запас на время проверки;

З_t – запас, расходуемый за время t, необходимое для размещения и выполнения заказа;

А – период времени с интенсивным спросом;

В – период времени с нулевым запасом.

Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа.

Интенсивность спроса, характеризуемая углом наклона участков линии, описывающей изменение запасов, в этой модели является величиной переменной (угол наклона различных участков ломаной – неодинаков). А поскольку запас осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна.

Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа применяется в следующих случаях:

• условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями;
• расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики;
• потери от возможного дефицита сравнительно невелики.

На практике по данной системе можно заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного н того же поставщика, товары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т. д.

Система контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа. В этой системе контроля за состоянием запасов размер заказа на. пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разные.

Условные обозначения:

Р – размер заказа, для данной системы контроля величина постоянная;

t – время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере — 1 день);

Т₁, Т₂, … Т_i – величина отдельного i-го периода времени;

А – период непредвиденного усиления спроса;

В – период, в котором было допущено нарушение установленного срока поставки;

t¹ – фактический срок поставки в период В.

Система контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа.

Нормируемыми величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз – участок А графика), или же будет нарушен срок поставки (t¹>t -участок В графика), то начнет работать страховой запас (причины 2 и 3 образования страхового запаса). Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

На практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным количеством заказа применяется преимущественно в следующих случаях:

• большие потери в результате отсутствия запаса;
• высокие издержки по хранению запасов;
• высокая стоимость заказываемого товара;
• высокая степень неопределенности спроса;
• наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.

Система с Фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа. При наличии широкой номенклатуры материалов (или ассортимента — для торгового предприятия) необходимым условием применения системы является использование технологии автоматизированной идентификации штриховых кодов.

Рассматриваемую систему иногда называют «двухбункерной» (two – bin system), так как запас хранится как бы в двух складах-бункерах. Вначале удовлетворение спроса осуществляется из первого бункера. Окончание запасов в этом бункере является точкой заказа. В этот момент для снабжения потребителя открывается второй бункер, одновременно поставщику направляется заказ. В момент прибытия заказанного товара во втором бункере должен оставаться запас не ниже страхового. При распределении поступившего от поставщика заказа вначале полностью заполняется второй бункер. Оставшееся количество используется для заполнения первого.

Данная модель позволяет наглядно представить себе текущий запас, так как здесь — это то количество запаса, которое физически вытекает из обоих бункеров, обеспечивая непрерывность производственного или торгового процессов между очередными поставками.

После того как сделан выбор системы пополнения запасов, необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ.

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов:

• объем спроса (оборота);
• расходы по доставке товаров;
• расходы по хранению запаса.

В качестве критерия оптимальности выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению.

• определение размера необходимого запаса, то есть нормы запаса;
• создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой.

Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров.

При определении норм товарных запасов используют три группы методов: эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-математические методы.

Эвристические методы предполагают использование опыта специалистов, которые изучают отчетность за предыдущий период, анализируют рынок и принимают решения о минимально необходимых запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании тенденций развития спроса. В качестве специалиста может выступать работник предприятия, постоянно решающий задачу нормирования запасов. Используемый в этом случае метод решения задачи (из группы эвристических) называется опытно-статистическим.

В том числе, если поставленная задача в области управления запасами достаточно сложна, может использоваться опыт не одного, а нескольких специалистов. Анализируя затем по специальному алгоритму их субъективные оценки ситуации и предлагаемые решения, можно получить достаточно хорошее решение, мало чем отличающееся от оптимального. Этот метод также относится к группе эвристических и носит название метода экспертных оценок.

Метод технико-экономических расчетов. Сущность метода заключается в разделении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы, например, номенклатурные позиции (или ассортиментные позиции — в торговле). Далее для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонный запасы, каждый из которых, в свою очередь, может быть разделен на некоторые элементы. Например, страховой запас на случай повышения спроса или нарушения сроков завоза материалов (товаров) от поставщиков. Метод технико-экономических расчетов позволяет достаточно точно определять необходимый размер запасов, однако трудоемкость его велика.

Экономико-математические методы. Спрос на товары или продукцию чаще всего представляет собой случайный процесс, который может быть описан методами математической статистики. Одним из наиболее простых экономико-математических методов определения размера запаса является метод экстраполяции (сглаживания), который позволяет перенести темпы, сложившиеся в образовании запасов в прошлом, на будущее. Например, имея информацию о размере запасов за прошедшие четыре периода, на основе метода экстраполяции можно определить размер запасов на предстоящий период по формуле:

Y₅ = 0,5 (2Y₄ + Y₃ — Y₁),

где Y₁, Y₃, Y₄ — уровни запаса (в сумме, днях или процентах к обороту),   соответственно, за первый, третий и четвертый периоды;

Y₅ — нормативный уровень запаса на предстоящий, пятый период.

Прогноз уровня запасов для шестого периода (Y₆) можно сделать, используя формулу:

Y₆ = 0,5 (2Y₅ + Y₄ — Y₂).

Международная практика управления запасами свидетельствует, что темп роста запасов должен несколько отставать от темпа роста спроса. Математически это выглядит следующим образом:

Т_з = корень (Т_о)

где Т₃ — темп роста товарных запасов;

Т₀ — темп роста спроса.

Такое соотношение между запасами и спросом обеспечивает возможность ускорения оборачиваемости оборотных средств.