• моделировать логистическую ситуацию;
• выявлять необходимость изменений;
• разрабатывать стратегию изменений;
• использовать в ходе изменений научные методы;
• воплощать логистическую стратегию в жизнь.

Интегрированная логистическая система должна легко адапти­роваться к изменениям внутренней и внешней среды.

Аксиома стратегического управления — чтобы выжить и преуспеть, руководство предприятия должно придерживаться агрессивного оперативного и конкурентного поведения. Только в этом случае предприятию удастся соответствовать изменчивости спроса и раз­личным рыночным возможностям.

Стратегия описывает принципиальный образ действий, выбран­ный для того, чтобы достичь установленных целей.

Логистическая стратегия представляет собой:

• правила принятия решений и установки, направляющие про­цесс развития логистической системы предприятия. Сотрудники службы логистики руководствуются этими правилами в своей ло­гистической деятельности;
• обобщающую модель действий, необходимых для достижения поставленных целей путем координации и распределения ресурсов предприятия.

Стратегическое управление логистикой — деятельность, связанная с постановкой целей и задач логистической системы предприятия и с поддержанием взаимоотно­шений между предприятием и внешней средой, которые дают возможность предприятию добиться своих целей, соответствуют его внутренним ре­сурсным возможностям и позволяют оставаться восприимчивым к факторам внешней среды.

Виды стратегии:

• стратегия дифференциации — стремление  предприятия  к уникальности,      например, в системе обслуживания по­требителя;
• стратегия лидерства по за­тратам — стратегия лидерства на рынке за счет снижения логистических затрат по цепи поставок;
• стратегия фокусирования — концентрация на удовлетворение потребностей потребителей одного сегмента или конкретной группы покупателей, без стремления охватить весь рынок. Цель такой стратегии — удовлетворять потребности потребителей вы­бранного целевого сегмента лучше, чем конкуренты. Стратегия фокусирования может опираться как на дифференциацию, так и на лидерство по затратам, либо и на то и на другое, но только в рамках целевого сегмента. Стратегия позволяет добиться боль­шой доли в целевом сегменте рынка, однако может привести к малой доле на рынке в целом;
• стратегия диверсификации используется для того, чтобы пред­приятие не стало зависимым от одного функционального стра­тегического подразделения.

Виды диверсификации:

• горизонтальная предполагает рас­ширение деятельности предприятия в отношении традиционных для него групп потребителей с исполь­зованием имеющихся каналов рас­ширения и методов продажи (на­пример, техника сбыта фирменной продукции); расширение номенкла­туры продукции путем добавления к ней родственных и новых видов продукции, которые можно изготавливать и сбывать с использованием ноу-хау предприятия, а также расширение деятельности предприятия на новые для него сегменты рынка;
• вертикальная — предприятие расширяет свою деятельность на предыдущие или последующие стадии процесса производства и распределения. Вертикальная диверсификация является формой реализации стратегии интегрированного роста, когда положение предприятия на рынке изменяется за счет расширения путем добавления новых структур;
• латеральная — включение в производственную программу пред­приятия продукции, не имеющей непосредственной связи с прежней сферой деятельности предприятия, отсутствие какой-либо связи между традиционными и новыми областями деятель­ности предприятия.

Стратегия компании «Проктер энд Гэмбл»:

1.  Энергичная защита существующего бизнеса с помощью агрессивного маркетинга и снижения общих затрат.

2.  Инвестиции в избранные мелкие фирмы в тех сферах, откуда можно организовать атаку против существующего бизнеса. Внимательное наблюдение за вновь появляющимися фирмами. Приобретение наиболее успешных из них.

3. Осуществление стратегии атаки внутри фирмы благодаря системе управления торговыми марками и целеустремленному распределению ре­сурсов на маркетинг и развитие технологий. Передача методов успешных компаний в отделы, выпускающие более крупные торговые марки.

Рекомендации для разработки логистической стратегии:

1.  При разработке и осуществлении стратегических действий в области логистической деятельности предприятия отдавайте при­оритет тем из них, которые обеспечивают долгосрочное улучшение конкурентной позиции предприятия.

2. Помните, что ясная, хорошо продуманная и последовательно реализуемая логистическая стратегия приносит предприятию хоро­шую репутацию и признание на рынке. Часто изменяемая стратегия, направленная на использование краткосрочных рыночных возмож­ностей, приносит мимолетные выгоды.

3. Исключайте стратегии «с остановками на полпути», представ­ляющие собой компромисс между низкими общими затратами и высоким уровнем дифференциации или между широким и узким присутствием на рынке.

4. Инвестируйте капитал в создание устойчивого конкурентного преимущества предприятия.

5. Применяйте агрессивную атаку для создания конкурентных преимуществ и агрессивную оборону для их защиты.

6. Исключайте стратегии, которые могут привести к успеху только при условии реализации наиболее оптимистичных прогно­зов. Исходите из того, что конкуренты предпримут ответные меры и могут наступить времена с неблагоприятными рыночными ус­ловиями.

7.  Будьте осмотрительны, используя жесткие или негибкие стра­тегии, которые могут на длительное время лишить предприятие возможности маневра. Негибкие стратегии могут устареть в резуль­тате изменения условий и факторов внешней среды.

8. Не допускайте недооценки ответных действий сотрудников службы логистики предприятий, конкурирующих с вами.

9. Соблюдайте осторожность, атакуя сильных и обладающих значительными ресурсами конкурентов, не имея прочного конку­рентного преимущества и достаточных финансовых и ресурсных возможностей.

10.  Атакуйте слабые, а не сильные стороны конкурента.

11. Будьте благоразумны, снижая цены без надежного преиму­щества в общих логистических затратах.

12. Помните, что агрессивные действия, направленные на заво­евание части рынка конкурентов, могут спровоцировать агрессивный ответ в форме рыночной «гонки вооружений» и (или) войны цен. Это ведет к снижению уровня прибылей у всех участников рынка. Агрессивные действия, направленные на расширение доли рынка, вызывают ожесточенную конкуренцию, причем особенно тогда, когда рынок страдает от высоких запасов продукции и излишних производственных мощностей,

13. При использовании стратегии дифференциации рекомен­дуется выявить самые важные упущения в качестве обслуживания потребителей — ваших клиентов. Не­значительные различия между качест­вом логистического обслуживания конкурентов могут быть не замечены потребителями или не иметь для них существенного значения.

Инструменты управления логисти­ческой системой предприятия: прогнозирование, планирование, организация, контроль, регулирование.

Свойства логистической системы:

• целостность и членимость — логистическая система представляет собой совокупность элементов, взаимодействующих друг с другом;
• сложность (большое число элементов, сложный характер взаимо­действия между отдельными элементами, сложность функций, сложная система управления, обусловливаемая воздействием на логистическую систему значительного числа стохастических факторов внутренней и внешней среды);
• подвижность — изменчивость параметров элементов логисти­ческой системы под влиянием внешней среды, а также решений, принимаемых участниками цепи поставок;
• уникальность, непредсказуемость и неопределенность поведения в конкретных условиях и под влиянием внешней среды;
• адаптивность — способность логистической системы изменять свою структуру и выбирать варианты поведения сообразно с новыми целями и под воздействием внешней среды.

Элемент логистической системы — функционально обособлен­ный объект, не подлежащий дальнейшей декомпозиции в рамках решаемой задачи анализа и синтеза логистической системы, вы­полняющий локальную целевую функцию.

Логистическая функция — укрупненная группа (совокупность) операций, однородных с точки зрения их цели и направленных на реализацию целей логистической системы.

Логистический канал — частично упорядоченное множество предприятий и организаций, осуществляющих доведение матери­ального потока от производителя до потребителей.

Логистическая цепь — линейно упорядоченное множество элементов логистической системы (множество предприятий и ор­ганизаций, осуществляющих операции по доведению потока от одной системы до другой), интегрированных материальным (ин­формационным или финансовым) потоком с целью анализа или синтеза логистических процедур.

Логистическая сеть — множество элементов логистической системы, взаимосвязанных между собой по материальным и со­путствующим им информационным и финансовым потокам. Логистические задачи решаются не изолированно, а в комп­лексе, в единой системе. При этом учитывается многообразие воздействующих факторов внутренней и внешней среды — техни­ческих, технологических, экономических, правовых и организаци­онных.

Системные исследования в логистике основаны на принципе изоморфизма законов в различных функциональных областях ло­гистики. Одна из главных задач такого исследования — выявление и анализ законов и соотношений, общих для различных функци­ональных областей логистической деятельности. Междисциплинарный характер законов, понятий и методов исследований позволяет переносить их из одной сферы логистической деятельности в другую.

Системный подход — методология научного познания, в основе которой лежит рассмотрение объектов как систем, что позволяет исследовать трудно наблюдаемые свойства и отношения в объектах. Системный подход позволяет увидеть изучаемый объект как комп­лекс взаимосвязанных подсистем, объединенных общей целью, раскрыть его интегративные свойства, а также внутренние и внеш­ние связи. Системный подход предполагает последовательный переход от общего к частному, когда в основе рассмотрения лежит конкретная конечная цель, для достижения которой создается сис­тема. Системный подход означает, что каждая система является интегрированным целым даже тогда, когда она состоит из отдельных разобщенных подсистем.

Любой объект при системном подходе рассматривается как система, состоящая из закономерно структурированных и функ­ционально организованных элементов. Системный подход есть систематизация, объединение предметов или знаний о них путем установления существенных связей между ними.

Различные определения системного подхода:

• интеграция, синтез, рассмотрение различных сторон явления и объекта (А. Холл);
• адекватное средство исследования и разработки объектов, представляющих собой органичное целое (С. Оптнер).

Последовательность формирования системы при системном подходе включает в себя этапы:

• определяются и формулируются цели функционирования системы;
• на основании анализа цели функционирования системы и ограничений внешней среды определяются требования, которым должна удовлетворять система;
• на базе этих требований формируются, ориентировочно некоторые подсистемы;
• наиболее сложный этап синтеза системы: Анализ различных вариантов и выбор подсистем, организация их в единую систему. При этом используются критерии выбора. В логистике один из основных методов синтеза систем – моделирование.

Для логистического управления на макроуровне звеньями логистической цепи являются отдельные предприятия или фирмы, а на микроуровне – функциональные подразделения одного предприятия, такие как службы снабжения, производство, финансово-сбытовой отдел.

При традиционном походе к управлению каждое звено логистической цепи имеет собственную систему управления, ориентирующуюся на собственные цели и критерии эффективности. Выходной материальный поток каждого предыдущего звена логистической цепи, сформированный под воздействием системы управления данного звена с учетом его целей и критериев, является входным для последующего звена. Результирующим материальным потоком всей логистической цепи является выходной поток последнего звена. Его параметры получаются в результате независимых управляющих воздействий, осуществляющихся последовательно в каждом из звеньев логистическй цепи.

При логистическом подходе управляющие воздействия прилагаются со стороны единой логистической системы управления к новому объекту управления – сквозному материальному потоку. Эти управляющие воздействия формируются исходя из общих целей и критериев эффективности исследуемой логистической цепи, так что параметры выходного материального потока оказываются вполне предсказуемыми.

Подход к формированию системы управления материальными потоками может быть индуктивным иди дедуктивным. Традиционный подход означает переход от частного к общему (индукция). Формирование системы при таком подходе к этому процессу происходит путем слияния ее компонентов, разрабатываемых отдельно. На первом этапе определяются цели функционирования отдельных подсистем. На втором этапе анализируется информация, необходимая для формирования отдельных подсистем. И, наконец, на третьем этапе формируются подсистемы, которые в совокупности образуют работоспособную систему. Таким образом, традиционный подход, когда результат деятельности всей системы получается как следствие объединения деятельности отдельных элементов (звеньев), каждый из которых преследует свою собственную частную цель, называется индуктивным.

Пакетирование обеспечивает:

• сохранность продукта на пути движения к потребителю
• высокая эффективность погрузочно-разгрузочных работ и транспортно-складских работ за счет их комплексной механизации и автоматизации
• максимальное использование грузоподъемности и вместимости подвижного состава на всех видах транспорта
• возможность перегрузки без переформирования
• безопасность выполнения погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ
• устойчивость грузового пакета, снижение возможности хижения груза, защищенность от пыли, грязи и влаги, возможность пакетирования грузов различных размеров и форм для пакетирования грузов с помощью термоусадочной пленки (упаковывать можно кирпич, бакалейные товары, книги, металлические детали неправильной формы и т.д.).

В качестве основания, платформы для формирования грузовой единицы используются стандартные поддоны размером 1200×800мм. Любой груз, упакованный в стандартную транспортную тару, можно рационально уложить на этих поддонах. Это достигается унификацией размеров транспортной тары (поддонов, ящечных, стоичных, паллетов – горизонтальных площадок, контейнеров).

В логистике применяют разнообразные материально-технические средства. Для того, чтобы они были соизмеримы, используют некоторую условную единицу площади – базовый модуль. Это прямоугольник со сторонами 600×400 мм, который должен укладываться кратное число раз на площади грузовой платформы транспортного средства, на рабочей поверхности складского оборудования. На основании базового модуля разработана единая система унифицированных размеров транспортной тары. Принцип создания этой системы заключается в том, что площадь поддона разделяют на сетку кратных поддону размеров, которые определяют наружные и внутренние размеры транспортной тары.

Использование единого модуля позволяет привести в гармоничное соответствие размеры материально-технической базы на всем пути движения материально-технической базы, начиная от первичного источника сырья, вплоть до конечного потребителя.

Способность грузовой единицы сохранять целостность в процессе выполнения логистических операций достигается пакетированием.

К функциям  складов относятся:

• временное размещение и хранение материальных запасов;
• преобразование материальных потоков;
• обеспечение логистического сервиса в системе обслуживания.

Существует несколько основных проблем, успешное решение которых может гарантировать эффективное функционирование складского хозяйства. К ним относятся:

1. Собственный склад фирмы или склад общего пользования. Фирма должна определиться с вопросом владения складом. Существует две основные альтернативы: приобретение складов в собственность или использование складов общего пользования. Возможная и третья альтернатива – лизинг, т.е. взятие в аренду здания и оборудования за определенную ежегодную плату.

Критическим фактором экономичности склада фирмы является стабильно высокий оборот. В пользу выбора собственного склада можно отнести постоянный спрос с насыщенной плотностью рынка сбыта на обслуживаемой территории. На собственных складах лучше поддерживаются условия хранения и контроля качества и сохранности продукции. Руководству фирмы в таких условиях легче корректировать стратегию сбыта и повышать перечень предлагаемых клиенту услуг, что дает возможность укреплять свои позиции в конкурентной борьбе.

Складам общего пользования следует отдавать предпочтение при низких объемах оборота фирмы или сезонности хранимого товара. К выбору такого вида склада прибегают в тех случаях, когда фирма внедряется на новый рынок, где уровень стабильности продаж неизвестен, либо непостоянен. Такие склады не требуют частных инвестиций фирмы в развитие складского хозяйства, к тому же сокращаются финансовые риски от владения свои собственными складами.

1. Количество складов и размещение складской сети. Наиболее распространены два варианта размещения – централизованное (наличие в основном одного крупного склада) и децентрализованное (рассредоточение рада складов в различных регионах сбыта).

Территориальное размещение складов и их количество определяются мощностью материальных потоков и их рациональной организацией, спросом на рынке сбыта, размерами региона сбыта и концентрацией в нем потребителей, особенностями коммуникационных связей.

При максимальном приближении складов к потребителям появляется возможность более четко выполнять заказы клиентов, быстрее реагировать на изменения их потребностей, это тем более актуально в распределительной системе, где клиентом выступает розничная сеть, стремящаяся к сокращению собственных складских площадей и предпочитающая заказы мелкими партиями, но с более частой периодичностью поставки.

Размер склада и его расположение. Проблема решается просто, если фирма считает нужным воспользоваться складом общего пользования. Решение о строительстве нового склада или о покупке действующего должно стать результатом исследования и расчетов, где определяющее значение имеет вопрос о функционировании склада и его экономической целесообразности в процессе дальнейшей эксплуатации.

В данной концепции развиваются и соединяются элементы концепции «точно в срок», системы «Канбан» и МКР. Так, в результате применения систем «Канбан» и МКР снижаются уровни запасов материальных ресурсов, используются минимальные страховые запасы без складирования сырья и материалов. В соответствии с концепцией «точно в срок» налажено партнерство с ограниченным количеством надежных поставщиков и всеобщий контроль качества.

Сущность концепции «тощее производство» выражается пятью следующими принципами:

• достижение высокого качества продукции;
• уменьшение размера партий производимой продукции и времени производства;
• обеспечение низкого уровня запасов;
• подготовка высококвалифицированного персонала;
• использование гибкого оборудования и коротких периодов его переналадки.

В концепции реализуется идея сочетания низкой себестоимости при больших объемах массового производства и разнообразия продукции и гибкости мелкосерийного производства.

Основные цели концепции «тощего производства» в плане логистики:

• высокие стандарты качества продукции;
• низкие производственные издержки;
• быстрое реагирование на изменение потребительского спроса;
• малое время переналадки оборудования.

Ключевыми элементами реализации логистических целей в оперативном менеджменте при использовании этой концепции являются:

• уменьшение подготовительно-заключительного времени;
• небольшой размер партий производимой продукции;
• малая длительность производственного периода;
• контроль качества всех процессов;
• общее продуктивное обеспечение (поддержка);
• партнерство с надежными поставщиками;
• эластичные потоковые процессы;
• «тянущая» информационная система.

Уменьшение запасов и времени производства позволяет значительно увеличить гибкость производственного процесса, быстрее реагировать на изменение рыночного спроса. Применение в системе «тощего производства» элементов систем КАNВАN и «планирования потребностей/ресурсов» позволяет существенно снизить уровень запасов и работать практически с минимальными страховыми запасами без складирования материальных ресурсов, чему способствует сотрудничество с надежными поставщиками.

Большое внимание в концепции «тощего производства» уделяется общей производственной поддержке с целью обеспечения состояния непрерывной готовности технологического оборудования, практического исключения его отказа, улучшения качества его технического обслуживания и ремонта. Наряду с всеобщим контролем качества, эффективная поддержка позволяет до минимума сократить запасы незавершенного производства (буферные запасы) между производственно-технологическими участками. Большую роль в реализации этих задач играет подготовка персонала среднего и низшего звена производственного и логистического менеджмента, который должен:

• знать выходные спецификации и требования подведомственных производственно — логистических процессов и процедур;
• быть способным измерять результаты работы и контролировать логистические операции;
• быть хорошо подготовленным и снабженным необходимыми инструкциями;
• хорошо понимать конечную цель управления. Как и в концепции «точно в срок», в системе «тощего производства» одну из ключевых ролей играют взаимоотношения с надежными поставщиками.

Конечной целью такого партнерства является установление длительных связей с ограниченным числом надежных поставщиков по каждому виду материальных ресурсов. В концепции «тощего производства» поставщики рассматриваются как часть собственной организации производственной, маркетинговой и логистической деятельности, обеспечивающей достижение миссии компании. Та-кой подход к поставщикам, практически не требующий входного контроля материальных ресурсов, делает их на-стоящими партнерами по бизнесу и способствует интегрированию снабжения в логистическую стратегию фирмы. Поставщики материальных ресурсов должны удовлетворять следующие основные ожидания фирмы-производителя готовой продукции:

• доставка материальных ресурсов должна осуществляться в соответствии с технологией JIТ;
• материальные ресурсы должны отвечать всем требованиям стандартов качества, входной контроль материальных ресурсов должен быть исключен;
• цены на материальные ресурсы должны быть как можно ниже из расчета длительных хозяйственных связей по поставкам, но цены не должны превалировать над качеством материальных ресурсов и доставки их потребителю;
• продавцы материальных ресурсов должны предварительно согласовать возникающие перед ними проблемы и трудности с потребителем;
• продавцы должны сопровождать поставки материальных ресурсов документацией (сертификатами), подтверждающей контроль качества их изготовления, или документацией по организации такого контроля у фирмы-производителя;
• продавцы должны помогать покупателю в проведении экспертиз или адаптации технологий к новым модификациям материальных ресурсов;
• материальные ресурсы должны сопровождаться соответствующими входными и выходными спецификациями.

Большое значение для реализации концепции «тощего производства» во внутрипроизводственной логистической системе имеет всеобщий контроль качества на всех уровнях производственного цикла. В процессах изготовления продукции и управления потоками материальных ресурсов в системе «тощего производства» обычно выделяют пять составляющих: трансформация (материальные ресурсы превращаются в готовую продукцию); инспекция (контроль на каждом этапе производственного цикла); транспортировка (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и готовой продукции); складирование (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и готовой продукции); задержки (в производственном цикле).

Логистическое управление этими компонентами должно быть направлено на реализацию целей систем «тощего производства». В этом плане необходимыми элементами являются трансформация и транспортировка; инспекции качества нужно проводить как можно реже (в соответствии с концепцией всеобщего управления качеством), а элементы «складирование» и «задержки» — вообще исключить. Иными словами, необходимо убрать «бесполезные» операции, что является девизом концепции «тощего производства».

К «бесполезным» операциям, согласно концепции, относятся:

• складирование материальных ресурсов;
• ожидания и задержки в производственном цикле (испытание, ожидание сборки и упаковки);
• входной контроль;
• транспортировка на склад сырья и материалов.

Устранение «бесполезных» операций, таких как складирование и ожидания в производственном цикле, приводит к существенному сокращению непроизводительных логистических издержек и длительности производственного периода.

В результате функционирования логистической системы по принципам концепции «Тощее производство» достигаются высокие стандарты качества готовой продукции, низкие производственные издержки, быстрая переналадка оборудования и быстрое реагирование на рыночный спрос.

Рассмотренные примеры основных микрологистических концепций и систем, конечно, не исчерпывают всего их многообразия. В западной экономической литературе исследованию подобных систем посвящено большое число работ по логистическому и операционному менеджменту.

Система МRР I является составной частью системы МRР II. Кроме нее в состав системы МRР II входят: блок прогнозирования и управления спросом, расчет производственного расписания (график выпуска готовой продукции), расчет плана загрузки производственных мощностей, блок размещения заказов и контроля закупок материальных ресурсов и другие блоки, составляющие программный комплекс. Важное место в системе МRР II занимают алгоритмы прогнозирования спроса, потребности в материальных ресурсах, уровня запасов. Дополнительно, по сравнению с системой МRР I, решается комплекс задач контроля и регулирования уровня запасов материальных ресурсов, объема незавершенного производства и готовой продукции на ЭВМ. Для решения этих задач производятся подготовка, обработка и корректировка информации о приходе, наличии и движении материальных ресурсов, учет запасов в разрезе каждой позиции номенклатуры и номенклатурных групп, мест складского хранения и т. п. В основные задачи управления запасами входят выбор стратегии пополнения запасов, расчет критических точек и точек заказа, анализ структуры запасов по методу АВС, сверхнормативных запасов и др.

Система МRР II решает следующие задачи прогнозирования:

• разработка прогноза потребности в сырье и материалах по различным заказам;
• анализ возможных сроков выполнения заказов;
• выявление необходимого уровня страховых запасов средств производства с учетом затрат на их хранение;
• ретроспективный анализ экономических ситуаций с целью выбора оптимальной стратегии прогнозирования потребности в сырье и материалах.

В системе МRР II дополнительно (по сравнению с системой МRР I) решается комплекс задач контроля и регулирования уровней запасов. При решении задач управления запасами производится обработка и корректировка информации о приходе, наличии и движении сырья и материалов, учет запасов по каждой номенклатурной позиции сырья и материалов, мест складского хранения.

Современная микропроцессорная техника и программное обеспечение позволили апробировать на практике микрологистические системы, основанные на схеме МRР II, в режиме реального времени («оп 1ше»), с ежедневным обновлением баз данных, что значительно повысило эффективность планирования и управления материальными потоками.

В 1990-е гг. во многих странах были предприняты попытки создать комбинированные системы МRР II — КАNВАN для взаимного устранения недостатков, присущих каждой из этих систем в отдельности. Обычно в таких комбинированных системах МRР II используют для планирования и прогнозирования спроса, сбыта и закупок, а систему КАNВАN — для оперативного управления производством. Некоторые западные исследователи называют такую интегрированную микрологистическую систему МRР III.

Толкающая (выталкивающая) система — это система организации производства, в которой детали, компоненты и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким производственным графиком.

Материальные ресурсы и полуфабрикаты «выталкиваются» с одного звена производственной логистической системы на другое. Аналогичным образом готовая продукция «выталкивается» в дистрибутивную сеть. Общим недостатком «толкающей» системы является недостаточное отслеживание спроса с обязательным созданием страховых запасов. Именно наличие страховых запасов позволяет учесть изменение спроса и предотвратить сбои в производстве. В результате хранения запасов замедляется оборачиваемость оборотных средств предприятия, что увеличивает себестоимость производства готовой продукции. Сторонники данной концепции, сравнивая ее с концепцией «точно в срок», отмечают больную устойчивость «толкающей» системы при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков ресурсов.

Базируясь на установленном производственном расписании системы МRР I реализуют повременно-фазовый подход к установлению величины и регулированию уровня запасов. Так как это, в свою очередь, генерирует объем требуемых материальных ресурсов для производства или сборки заданного объема готовой продукции, то МRР I является типичной системой «толкающего» типа.

Базовыми микрологистическими системами, основанными на концепции «планирования потребностей/ ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирования потребности в материалах / производственного планирования потребности в ресурсах» (materials/manufacturing requirements/resource, planning MRP I /MRP II), а в дистрибьюции (распределении) — системы «планирования распределения продукции/ресурсов» (distribution requirements/resource, planning MRP I /MRP II.

Система МRР I была разработана в США в середине 1950-х гг., однако широкое распространение, как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е гг., что было связано (как уже отмечалось) с развитием вычислительной техники. Микрологистические системы, подобные МRР I, были разработаны примерно в тот же период времени и в СССР и первоначально широко применялись в военно-промышленном комплексе. Обычная практика использования систем МRР I в бизнесе связана с планированием и контролем процедур заказа и снабжения (закупок) материальных ресурсов, как правило, широкой номенклатуры для промышленных предприятий-изготовителей машиностроительной продукции. Проблемы, возникающие в процессе внедрения системы МRР I, относятся к разработке информационного, программно-математического обеспечения расчетов и выбору комплекса вычислительной и оргтехники, т. е. к тем проблемам, которые являются типичными для АСУ производством и технологическими процессами. Целью внедрения МRР I является повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах, снижение уровня запасов материальных ресурсов и готовой продукции, совершенствование процедур контроля за уровнем запасов и уменьшение затрат, связанных с этими логистическими функциями.

Практические приложения, типичные для систем МRР I, имеются в организации производственно-технологических процессов вместе с закупками материальных ресурсов. Согласно определению американского исследователя Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы МRР I, система «планирования потребности в материалах (система МRР) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в «цепочку требований», которые синхронизированы во времени, а также запланированного покрытия этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания... Система МRР перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в характеристиках продукта».

Системы МRР оперируют материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Хотя сама логистическая концепция, заложенная в основу системы МRР I, сформирована достаточно давно (с середины 1950-х гг.), только с появлением быстродействующих компьютеров ее удалось реализовать на практике. В то же время революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений систем МRР в бизнесе. Основными целями систем МRР являются:

• повышение эффективности качества планирования потребностей в ресурсах;
• планирование производственного процесса, графика доставки, закупок;
• снижение уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;
• совершенствование контроля за уровнем запасов;
• уменьшение логистических затрат;
• удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции.

МRР I позволила координировать планы и действия звеньев логистической системы в снабжении, производстве и сбыте в масштабе всего предприятия, учитывая постоянные изменения в реальном масштабе времени («on line»), Появилась возможность согласовывать средне- и долгосрочные планы снабжения, производства и сбыта в МRР, а также проводить текущее регулирование и контроль использования производственных запасов.

Блок-схема системы МRР I

В процессе реализации этих целей система МRР обеспечивает поток плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции на горизонте планирования. Система МRР сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции, затем — время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания. На рис. 5.4 представлена блок-схема системы МRР I. Она включает в себя следующую информацию:

1. Заказы потребителей, прогноз спроса на готовую продукцию, график производства — вход МRР I.
2. База данных о материальных ресурсах: номенклатура и параметры сырья, полуфабрикатов и т. д. ; нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции; время их поставок для производственных операций.
3. База данных о запасах: объем производственных, страховых и других запасов материальных ресурсов на складах; соответствие наличных запасов необходимому количеству; поставщики; параметры поставок.
4. Программный комплекс МRР I — требуемый общий объем исходных материальных ресурсов в зависимости от спроса: цепь требований (потребностей) на материальные ресурсы с учетом уровней запасов; заказы на объемы входных материальных ресурсов для производства.
5. Выходные машинограммы — набор выходных документов: заказ на материальные ресурсы от поставщиков, коррективы в график производства, схемы доставки материальных ресурсов, состояние системы МRР I и др.

Входом системы МRР I являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание (графики выпуска готовой продукции). Таким образом, как и для микрологистических систем, основанных на принципах концепции «точно в срок», в МRР I ключевым фактором является потребительский спрос.

Информационное обеспечение МRР I включает следующие данные:

• план производства по специфицированной номенклатуре на определенную дату;
• данные о материалах, содержащие специфицированные наименования требуемых деталей, сырья, сборочных единиц с указанием их количества в расчете на единицу готовой продукции;
• данные о запасах материальных ресурсов, необходимых для производства, сроках выполнения заказов и др.

База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах (характеристиках) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т. п., необходимых для производства (сборки) готовой продукции или ее частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции, а также файлы моментов времени поставки соответствующих материальных ресурсов в производственные подразделения фирмы. В базе данных также идентифицированы связи между отдельными входами производственных подразделений по потребляемым материальным ресурсам и по отношению к конечной продукции.

База данных о запасах информирует систему и управленческий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсов в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическому уровню и необходимости их пополнения. Кроме того, в этой базе содержатся сведения о поставщиках и параметрах поставки материальных ресурсов.

Программный комплекс МRР I основан на систематизированных производственных расписаниях (графиках выпуска конечной продукции) в зависимости от потребительского спроса и комплексной информации, получаемой из баз данных о материальных ресурсах и их запасах. Алгоритмы, заложенные в программные модули системы, первоначально переводят спрос на готовую продукцию в требуемый общий объем исходных материальных ресурсов. Затем программы вычисляют цепь требований на исходные материальные ресурсы, полуфабрикаты, объем незавершенного производства, основанных на информации о соответствующем уровне запасов, и размещают заказы на объемы входных материальных ресурсов для участков производства (сборки) готовой продукции. Заказы зависят от специфицированных по номенклатуре и объемам требований в материальных ресурсах и времени их доставки на соответствующие рабочие места и склады.

После завершения всех необходимых вычислений в информационно-компьютерном центре фирмы формируется выходной комплекс машинограмм системы МRР I, который в документальном виде передается производственным и логистическим менеджерам для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства фирмы необходимыми материальными ресурсами. Типичный набор выходных документов системы МRР I содержит:

• специфицированные по номенклатуре, объему и времени требования на материальные ресурсы, заказываемые у поставщиков;
• изменения, которые необходимо внести в производственное расписание;
• схемы доставки материальных ресурсов, объем поставок и т. п.;
• аннулированные требования на готовую продукцию,
• материальные ресурсы;
• состояние системы МКР.

Однако подготовка первичных данных требует значительных затрат и точности. МRР I, как правило, используется в планировании процедур заказа и снабжения большой номенклатуры материалов, например, для машиностроительных предприятий. Можно выделить следующие недостатки микрологистических систем основанных на МRР – подходе:

• значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность производственного периода и логистического цикла;
• возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;
• нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа;
• значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и

перегруженности.

Эти недостатки накладываются на общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего» типа, к которым относятся и системы МRР I, а именно: недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.

Системы МRР I преимущественно используются, когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Система МRР I может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов (много ассортиментными исходными материальными потоками). Хотя сторонники концепции «точно в срок» утверждают, и не без основания, что «тянущие» микрологистические системы, основанные на принципах этой концепции, быстрее и эффективнее реагируют на изменения потребительского спроса, бывают случаи, когда системы МRР I являются более эффективными. Это, в частности, справедливо для фирм, имеющих достаточно длительные производственные циклы, и в условиях неопределенного спроса. В то же время применение систем МRР I позволяет фирмам достигать тех же целей, что и при использовании JIТ-технологии, — добиваться сокращения длительности полного логистического цикла и устранения излишних запасов, если время принятия решений по управлению производственными операциями и закупкам материальных ресурсов сопоставимо с периодичностью изменения спроса.

Выявленные недостатки и некоторые ограничения использования системы МRР I обусловили необходимость ее совершенствования и стимулировали разработки второго поколения этих систем, получивших использование в США и Западной Европе с начала 1980-х гг. Это поколение логистических систем получило название системы МRР II. Второе поколение системы МRР включает как функции системы МRР I, так и новые функции, а именно:

• планирование потребности в продукции производственно-технического назначения (функция МRР I);
• автоматизированное проектирование;
• управление технологическими процессами и др.